Technologia gorących kanałów wprowadzona do przemysł tworzyw sztucznych ponad 50 lat temu zrewolucjonizował proces formowania wtryskowego możliwości przetwarzania poprzez poprawę jakości formowanych części, poprawę wydajności wydajności, redukując ilość złomu i oszczędzając pieniądze.

Przed technologią gorących kanałów powszechnie stosowano zimne kanały formy wtryskowe. Formy zimnokanałowe napotykały wiele wyzwań związanych z transportem żywicy od lufy maszyny do wnęk bez wpływu na przepływ i temperaturę właściwości żywicy. Wraz z rozwojem rodzajów żywic i złożoności projektów form i części, stawało się to coraz trudniejsze kontrolować proces formowania za pomocą form zimnokanałowych w celu wytworzenia uformowanych części akceptowalna jakość.

Jednakże wraz z wprowadzeniem technologii gorących kanałów z zaawansowana kontrola termiczna, przetwarzanie szerszego zakresu żywic stało się częstsze praktyczne i wygodne dla wtryskarek. W odróżnieniu od formy zimnokanałowej, Elementy gorących kanałów są indywidualnie podgrzewane, aby zapewnić utrzymanie żywicy temperaturę w sposób ciągły przez formę. Temperatura każdego gorącego kanału Podgrzany element można również precyzyjnie kontrolować, aby zapewnić prawidłowy przebieg procesu zoptymalizowany pod kątem wymagań każdego rodzaju żywicy, zapewniający najwyższą jakość możliwa jakość części. Obecnie gorące kanały są w stanie wytwarzać bardzo dużo skomplikowanych części w szerokiej gamie rozmiarów, które są wykorzystywane w każdej branży.

Jak projektować Płyta gorącokanałowa do formy wtryskowej

Właściwy projekt gorącego płyty prowadzące mają kluczowe znaczenie dla powodzenia formowania. Płyty gorącokanałowe muszą pełnią funkcję sztywnej i stabilnej podpory podczas narażenia na działanie wysokich temperatur obciążenia mechaniczne pochodzące zarówno od elementów gorącokanałowych, jak i maszyny formierskiej. Płyty gorących kanałów składają się z płyty rozdzielacza i płyty nośnej połączone razem tworzą skorupę konstrukcyjną systemu gorących kanałów. Jak integralną częścią udanego gorącego kanału, projekt i produkcja płyty gorącokanałowe zasługuje na dyskusję.

Systemy gorących kanałów wykorzystują rozszerzalność cieplną do opracowania a siłę uszczelniającą pomiędzy elementami. Siła uszczelniająca powstaje podczas wiązania pomiędzy kolektorem a płytą nośną jest odporna na poddawanie się działaniu ciepła rozbudowa elementów kolektora. Siła uszczelniająca musi być wystarczająca zapobiegają wyciekom tworzyw sztucznych przy maksymalnych ciśnieniach maszyny i mogą przekraczać 12 000 funtów siły dla każdej dyszy. Dodatkowo wykorzystywane są gorące kanały do ​​form o wysokiej kawitacji kolektory krzyżowe, które mogą zwiększyć działające siły aż o 80 000 funtów siły oddzielić talerze.

Tonaż i siły zacisku z dyszy maszyny działają również na płyty gorących kanałów i muszą tak być uwzględnić przy projektowaniu płyt. Tonaż zacisku jest przenoszony przez płyty gorących kanałów do linii podziału. Obie płyty gorących kanałów muszą chronić wewnętrzne elementy kolektora od cyklicznych sił tonażu zacisku i są odporne na odkształcenia, które mogą powodować zużycie elementów formy. Dodatkowo inne siły działające na kolektor obejmują dyszę maszyny i ciśnienie plastyczne - oba działają wraz z siłą uszczelniającą, oddzielając kolektor i płyta podkładowa.

Podczas formowania wtryskowego częściowo krystaliczny inżynieryjnych tworzyw termoplastycznych, decyduje wybór odpowiedniego systemu gorących kanałów funkcja formy wtryskowej z tworzywa sztucznego i formowania jakość części. Tutaj temperatura musi być kontrolowana znacznie bardziej rygorystycznie niż w przypadku materiałów amorficznych. Rodzaj systemu gorących kanałów użyte i jego montaż decydują o właściwościach gotowych części. W tym artykule omówiono najważniejsze punkty, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze najodpowiedniejszego systemu gorących kanałów dla POM (acetal), PA (nylon), PBT i PET (poliestry).